聚晶拉丝模具原材料生产工艺简述 

聚晶金刚石复合片  全部选用国产原材料，经过重新整形、提纯、净化、配料、组装等工序，在国产六面顶（液）压机上，采用先进的超高压-高温合成工艺，生产聚晶金刚石 复合片坯料 

1.根据订单和公司计划下达生产任务单；

2.原料、辅料的购置；  

3.整形：对金刚石的形状进行严格控制，对所购原料进行重新整形，尽量去除长条形等不规则形状的金刚石颗粒，获得圆度好的、基本上为球形的金刚石  颗粒；  

4. 分级：将混合粉料放入烧杯中，加入超净化去离子水，搅拌混合均匀，根据不同粒度沉降时间不同的原理选取所需粒度，使用激光粒度分析仪对粒度的 分布进行精确测量；  

5.净化：对金刚石微粉、钴粉及其他原料进行氢气还原处理；氢气还原处理工艺：在氢气还原炉中处理，依据材料的不同选择不同的处理温度，大致范围 为500-800℃；  

6.配料：按照一定的比例将金刚石与钴粉、以及少量的微量元素进行混合，其中金刚石的粒度严格控制，强调平均粒度以及不同粒度的配合比例。所配原料 在球磨机中进行充分混合，严格控制球磨时间和球磨机转速；：对于大尺寸聚晶金刚石切割刀片在装料时，要采取特定的装料方式以保证复合片中聚晶金刚石层的厚度的均匀性；。对于聚晶立方氮化硼切割刀片，工序中需将金刚石微粉改换为氮化硼微粉、Co 等原料，改为合适的粘结剂粉末（铝、氮化铝、氮化钛等各种粉末）；  

7.组装：在200t 油压机上压制近似于立方体的叶蜡岩块；将球磨好的原料在真空度为10-3Pa 的情况下进行真空热处理，冷却出炉后尽快将原料放入钼杯 中并用钼盖盖好；  

8.合成：根据合成聚晶金刚石复合片的尺寸选择合适吨位的六面顶压机进行超高压高温合成。如果需要合成大尺寸的聚晶金刚石复合片，需选用大吨位的六面顶压机，针对部分产品及工艺的特殊要求，有时需要使用目前国内最大的20000 吨六面顶压机。所需温度为1500-1800℃，压力最大保持6GPa。该步骤是整个工序中最重要的部分，也是技术的核心，必须优化工艺参数以达到最优化的合成工艺。产品种类、规格不同，合成所用参数需要调节；PCBN合成时，合成方法与合成聚晶金刚石刀片的方法相同，但工艺参数依据氮化硼含量和粘结剂含量、种类的不同而有较大的不同。

9.喷砂：合成后的产品在叶蜡岩块中，首先去除叶蜡岩块和包覆的钼杯，之后进行喷砂处理，除去加工合成过程中和去除叶蜡岩块和钼杯时黏附的氧化物、叶蜡岩等，露出产品坯料； 

10.磨外圆：对产品坯料用外圆磨床磨外圆。由于超高压高温合成过程中原料会发生流动，所获得的产品坯料形状不完美，达不到产品外观要求，需要通过磨外圆，得到完美的圆柱体，同时，通过磨外圆控制样品的尺寸（直径）；

11.研磨：主要采用电火花进行平面切削这一突破性工艺，以减少单纯研磨所造成的工序所需时间很长，所消耗的金刚石磨料量大的缺陷；当电火花切削产品坯料接近所需尺寸时，再采用高精度双面研磨机研磨到所需尺寸（厚度）；

12.成品检验：产品按照公司以及产品使用厂家的技术要求进行外观、尺寸（包括尺寸公差、平整度、表面缺陷、机械损伤以及长时间存放时腐蚀程度）、物理性能等项目的检验，进行分级，合格后装箱。这是保证产品质量的重要步骤；在成品检测过程中更强调聚晶金刚石的厚度的测定  

13.包装装箱：出厂的产品外观、尺寸必须能达到国外同类著名公司产品同样的标准，同时要保证产品经长途运输（特别是国外用户），产品外观、尺寸不会变化； 

14.入库：经检验合格的产品须按不同品种、规格、等级等分门别类进行入库储存。